"Kaizen" ist eine Art Industrie-Kultur, die aus Japan stammt, und mit deren Hilfe Arbeitsabläufe sicherer und schneller gestaltet werden können. Große Strategien, wie etwa Just-in-Time-Produktion sind zwar wichtig für den Erfolg eines Autoherstellers, aber auch im Detail liegen enorme Möglichkeiten zur Rationalisierung. Alleine damit, dass man Arbeiter immer mehr antreibt, lässt sich die Produktivität nämlich nicht erhöhen.

Verbesserte Ergonomie

Bei Kaizen geht es also im Wesentlichen um die unmittelbare Arbeitsplatzumgebung. In der Verbesserung der ergonomischen Verhältnisse und in der Verkürzung und Einsparung von Wegen steckt immer wieder ein Verbesserungspotenzial und zwar für die Produktivität und die Arbeitsplatz-Qualität des Mitarbeiters gleichermaßen.

Längst habe auch europäische Autohersteller diese Methode von den Japanern kopiert. Bei Renault etwa benötigte ein Arbeiter vor kurzem noch 37 Schritte, um einen Espace-Tank zu montieren. Nach Analyse der Situation konnte man den Weg auf 22 Schritte reduzieren. Eine zentrale Rolle spielt dabei der kluge Umgang mit dem Werkzeug.

Die so genannten fünf S sind schon zum geistigen Allgemeingut in der Autoproduktion geworden und leiten sich ebenfalls von japanischen Begriffen ab, nämlich seiri, seiton, seiso, seiketsu und shitsuke. Das heißt so viel wie wegräumen, griffbereit legen, sauber halten, Ordnung halten und sorgfältig sein.

Eine Frage der Reihenfolge

Wir sehen, selbst in der modernsten Fabrik gilt, was uns unsere Eltern nahezu vergeblich eintrichtern wollten: "Räumt 's endlich wenigstens einmal euer Zimmer auf."

Kaizen lässt sich aber nicht nur in Werkshallen anwenden: Überall, wo es wichtig ist, Dinge in der richtigen Reihenfolge zu erledigen, können leere Kilometer eingespart werden. Die meisten und schlauesten Vorschläge zur Verbesserung der Arbeitsabläufe kommen übrigens von den Arbeitern vor Ort und nicht von den hochbezahlten Strategen. (rs, AUTOMOBIL, 11.11.2005)