"Rot heißt, dass zu viel auf der Waage ist, grün, dass es passt"

16. Jänner 2007, 17:21
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Reibbeläge, wie sie der Autozulieferer Miba in Roitham herstellt, müssen bei der Notbremsung eines Zuges bis zu 1000 Grad aushalten - eine Reportage

Roitham in Oberösterreich. Traktoren pflügen durch die Gegend, dazwischen Bauernhöfe mit Kühen auf der Weide, die in der Nebelsuppe nach letzten fressbaren Gräsern suchen. Und mittendrin ein futuristisch anmutender Bau.

Spezialisiert für Reibebeläge

Miba Fritec GmbH, steht bei der Einfahrt zu einem der modernsten Produktionsstandorte des Miba-Konzerns. "Möglicherweise ist auch in dem Traktor da draußen eines von unseren Teilen eingebaut", sagt Alfred Hörtenhuber, Chef der Miba-Reibbelägedivision, während er von seinem Büro im 1. Stock hinunterdeutet auf das umliegende Ackerland.

Die Miba Fritec GmbH ist Teil der Friction Group und spezialisiert auf Reibbeläge für Bremsen und Kupplungen, die in Hochgeschwindigkeitszügen, Motorrädern, Flugzeugen und Traktoren Verwendung finden. "Wir waren vorher in Vorchdorf, zehn Kilometer von hier, sagt Bernhard Dichtl, Leiter der Sinterproduktion. "Weil es dort extrem eng geworden ist und die Sinterleute selbst mehr Platz brauchten, hat man sich entschlossen, ein neues Werk auf die grüne Wiese zu stellen."

Der Geschäftsbereich Reibbeläge ist mit einem Umsatzanteil von 17 Prozent die kleinste Division von Miba, aber eine der am stärksten wachsenden. Die mit Zulieferungen an die Autoindustrie groß gewordene Gruppe macht inzwischen deutlich mehr Umsatz außerhalb des automotiven Bereichs.

Autozulieferer

Auf Sinterformteile, das sind hochfeste Komponenten für Pkw-Motoren, Getriebe, Stoßdämpfer und für Kompressoren von Kühlschränken, entfallen 49 Prozent der Gesamtumsätze von zuletzt 161 Millionen Euro, auf Gleitlager, die in Schiffsantrieben, Schwerfahrzeugen und Lokomotiven sowie Aggregaten zur Stromerzeugung Verwendung finden, 34 Prozent.

Knapp 16 Millionen Euro hat Miba in Roitham investiert. Waren in der Reibbelagproduktion in Vorchdorf zuletzt knapp 180 Mitarbeiter beschäftigt, sind es am neuen Standort 225. Gearbeitet wird von Montag bis Samstag im Vier-Schicht-Betrieb, sonntags gibt es nur eine Schicht.

Hans-Peter hat schon in Vorchdorf Pulver gemischt und macht das im neuen Werk auch. Sein Platz ist eine Schlüsselstelle. Hier wird das in Tonnen oder Säcken angelieferte pulverisierte Kupfer, Eisen und Grafit mit anderen Legierungselementen verrührt. Ein Lampensystem sorgt dafür, dass es nicht zu Fehlmischungen kommt. "Rot heißt, dass zu viel auf der Waage ist, grün, dass es passt", sagt Hans-Peter.

Die Zusammensetzung der Mischung ist ein streng gehütetes Geheimnis. Kein Geheimnis ist, dass die verschiedenen Pulver längstens nach vier Tagen verbraucht sein sollten. Die Qualität der Reibbeläge würde leiden, wenn Feuchtigkeit die Konsistenz des Pulvers verändert.

1600 verschiedene Produkte werden hier gefertigt, alles just in time. Zwischenlager gibt es im Werk Roitham, das einem Flugzeughangar nachempfunden ist, keines.

Besonders widerstandsfähig müssen Bremsbeläge für Hochgeschwindigkeitszüge sein, die mindestens vier Notstopps auszuhalten haben. Dichtl: "Die Beanspruchung ist extrem. Die Bremsscheibe erhitzt sich auf 1000 Grad. Das Material muss das aushalten." (DER STANDARD Printausgabe 05.11.2005)

Günther Strobl aus Roitham
  • Was aussieht wie Teile eines Fahrrads, sind in Wirklichkeit Stahlträger, auf die Reibbeläge für Bremsen und Kupplungen appliziert werden.
    foto:stro

    Was aussieht wie Teile eines Fahrrads, sind in Wirklichkeit Stahlträger, auf die Reibbeläge für Bremsen und Kupplungen appliziert werden.

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