Weltgrößte Skifabrik: Wo Marcel Hirschers Ski gebaut werden

21. März 2017, 14:07
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Unter den 305.000 Alpinbrettln, die Atomic jährlich im Pongau baut, sind etliche für den Austro-Skistar

St. Johann im Pongau – Nedeljko greift sich ein Paar der im Rollwagen aufgefädelt stehenden roten Latten, legt sie nebeneinander auf den Prüfstand, begutachtet die Oberfläche, dreht sie mit einer raschen Handbewegung um, wirft einen prüfenden Blick auf den Belag, faltet sie zusammen. Damit ist die Endkontrolle, die jeder in Altenmarkt produzierte Atomic- oder Salomon-Ski durchläuft, noch lange nicht fertig. Die eigentliche Arbeit beginnt erst.

Nedeljko Cekic, 1,74 Meter groß, steht da in Jeans und blauem Shirt, bewaffnet mit Handschuhen, zwei Paar Rennski vor sich. "Kalt ist mir nicht", sagt Cekic dem STANDARD. "Gefährlich sind die scharfen Kanten." Auch davor sollen die Handschuhe schützen.

Über Kraft verfügen

Cekic, der aus einem Ort nahe Banja Luka in Bosnien stammt und Anfang der 1990er-Jahre noch vor dem Zerfall Jugoslawiens nach Österreich kam, kontrolliert als Nächstes die Spannung der Ski. In der Mitte des gefalteten Paars sollte ein Zentimeter Spielraum sein, der sich gegen beide Enden hin gleichmäßig verjüngt. Es geht viel um Erfahrung, Augenmaß und Gefühl. Jeder habe das nicht drauf. "Nedjelko ist einer der Besten", sagt Helmut Holzer, Leiter der Forschungs- und Entwicklungsabteilung bei Atomic in Altenmarkt.

"Mit einem Hirscher-Ski habe ich mir einmal fast die Schulter ausgekegelt", erzählt Cekic. "Cekic" heißt übersetzt "Hammer". Im übertragenen Sinn ist Cekic tatsächlich ein Hammer: durchtrainiert, muskelstark, zäh. Wer aber wie er für die Endkontrolle der Ski für Atomic-Läufer wie Marcel Hirscher verantwortlich ist, muss nicht nur Gefühl haben, er muss auch über Kraft verfügen. Manchmal schaffe er nur vier Paar in der Stunde, sagt Cekic, der vor 17 Jahren bei Atomic angefangen hat.

Rohrmosers Abenteuer

Gegründet wurde Atomic 1955 von Alois Rohrmoser. "Ein Macher, kein Zahlenmensch. Einer, der noch die Sprache der Arbeiter gesprochen hat", sagt jemand, der ihm nahestand, aber nicht in der Zeitung stehen will. Nach Höhen und Tiefen, noch größeren Erfolgen und tieferem Fall ist Rohrmoser 1994 um "sein Lebenswerk" gekommen. Die damalige Gewerkschaftsbank Bawag, die mit Krediten eingesprungen war, verkaufte an den finnischen Amer-Konzern, zu dem auch Salomon gehört.

Seither hat sich vieles verändert, nicht nur die Klimasituation im Werk. "Früher konnte man es im Sommer kaum aushalten. 40, 45 Grad waren die Regel", sagt Helmut Holzer, der Entwicklungsleiter, bei einem Rundgang durchs Werk. "Jetzt gibt es das ganze Jahr über dieselben Temperaturen."

Dass es so warm wird im Werk, liegt auch daran, dass die Ski in einer Form gepresst werden. Diese wird auf 135 Grad bei zwölf Bar Druck erhitzt. Das Pressen beansprucht die meiste Zeit: 13 Minuten liegt der nach Art eines Sandwichs zusammengesetzte Rohling in der Form, etwa 25 Minuten beträgt die effektive Gesamtarbeitszeit, bis ein Ski fertig ist – vom Zuschneiden des Belags bis zum Endschliff.

Hirscher-Ski nichts für Frauen

600 Mitarbeiter sind in der größten Skifabrik der Welt beschäftigt, darunter etwa 50 bis 60 Frauen. Die Arbeitsplätze seien im Gegensatz zu früher inzwischen so gestaltet, dass so gut wie jeder Arbeitsschritt auch von einer Frau ausgeführt werden könne. "Außer bei der Endkontrolle der Hirscher-Ski", meint Holzer. "Das ist wirklich schwer."

Jetzt sei gerade die Zeit, wo die Bestellungen der Händler hereinkommen – von Februar bis etwa Mitte Mai. Von August bis November herrscht Vollbetrieb im Werk. Um die bestellten Ski zeitgerecht in den Handel zu bringen, werden dann zusätzlich 200 bis 250 Personen aufgenommen.

"Superflexible Arbeitszeiten"

"Österreicher sind kaum dabei; viele kommen aus Osteuropa – Rumänien, Bulgarien, wo wir eine zweite Produktionsstätte haben, und von anderswo", sagt Holzer. Darunter seien sehr viele Frauen. "Wir haben seit 1994 ein superflexibles Arbeitszeitmodell, mit dem wir die Auftragsspitzen, die in der Skiindustrie typisch sind, abfangen können", sagt Holzer.

Ein Ski besteht aus zehn Lagen und bis zu 35 Komponenten. Der Kombination der verschiedenen Materialien wie Holz, vorimprägnierter Glasfasern, Aluminium, Carbon, Titanium, Gummi und noch mehr sind nach oben kaum grenzen gesetzt. Das Einlegen der einzelnen Komponenten in die Formen ist bei Atomic wie bei allen anderen Marken auch immer Handarbeit.

Ein Mitarbeiter schafft etwa 50 Paar am Tag. Im Vorjahr wurden in Altenmarkt 305.000 Paar Alpin- und 72.000 Langlaufski produziert. Der Materialwert beträgt bei einem Alpinski, der im Geschäft 500 Euro kostet, rund 100 Euro. Der Händler bekommt ihn zu einem Preis von 200 bis 250 Euro.

Zunehmend digital

Und was bringt die Zukunft? Holzer: "Der Rennski wird taillierter, der kommerzielle Ski wird hingegen weniger gebogen sein. Und es wird zunehmend digital." Dazu zählten Chips, die das Finden verlorener oder gestohlener Ski erleichtern, in die Skioberfläche integrierte Geschwindigkeitsanzeigen und vieles mehr.

Manchmal schafft er nur vier Paar Ski in der Stunde, manchmal mehr. Nedjelko Cekic ist im Atomic-Werk in Altenmarkt für die Endkontrolle der Ski verantwortlich. Dazu braucht es viel Gefühl, Augenmaß und manchmal auch Kraft, insbesondere wenn es sich um Rennski für Athleten wie Marcel Hirscher handelt. (Günther Strobl, 21.3.2017)

Die Reise erfolgte zum Teil auf Einladung des Fachverbands Tourismus- und Freizeitwirtschaft in der Wirtschaftskammer Österreich.

  • "Mit einem Hirscher-Ski habe ich mir einmal fast die Schulter ausgekegelt", sagt Nedeljko Cekic.
    foto: schörghofer

    "Mit einem Hirscher-Ski habe ich mir einmal fast die Schulter ausgekegelt", sagt Nedeljko Cekic.

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