Für alles, was Flügel hat

19. Oktober 2003, 20:22
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Im oberösterreichischen Ried im Innkreis werden Triebwerksgehäuse und andere elementare Flugzeugteile für Airbus und Boeing hergestellt. Die Firma Fischer Advanced Composite Components gilt auch in konjunkturschwachen Zeiten als eine der innovativsten auf diesem Gebiet. Ein Lokalaugenschein

300 Meter ist die Werkshalle lang, es riecht nach Handarbeit, und wer jemals in der Schule mit Pappmaschee zu tun hatte, wird hier ein wenig an diese Stunden, an verklebte Hände und selbst gebastelte Spielzeugfiguren zurückdenken. Und hier sollen also hochkomplexe Flugzeugteile wie Landeklappenverkleidungen produziert werden?

Mit Arbeitskitteln, Scheren und Klebebändern bewaffnete Mitarbeiter der FACC (Fischer Advanced Composite Components) in Ried im Innkreis streichen mit Chirurgenhandschuhen dünne Folien in Millimeterarbeit schichtenweise übereinander. Es sind Glas- und Carbongewebe, die in großen Rollen und verschiedenen Farben angeliefert werden. Die farbigen Folien sind ein Wegwerfprodukt - was die FACC-Mitarbeiter interessiert, ist die dünne, klebrige Faser dazwischen. Sie heißt "Prepreg" und ist wesentlich für die Herstellung von Flugzeugteilen - im Urzustand so verderblich wie Milch, selbst bei minus 18 Grad tiefgefroren nur ein halbes Jahr haltbar und kostet 100 Euro pro Quadratmeter.

Seit den Achtzigerjahren baut die FACC Zulieferteile für die Luftfahrtsindustrie - anfangs als Firmensparte des Rieder Sportartikelherstellers Fischer, später als eigenständiges Unternehmen, seit 1999 als Aktiengesellschaft, an der neben Fischer selbst auch die Salinen AG von Hannes Androsch beteiligt ist. In Spitzenzeiten beschäftigte die Firma in Ried und dem zweiten Werk im zehn Kilometer entfernten Ort 840 Mitarbeiter, doch die Wirtschaftskrise hat auch die FACC erfasst und zu Kündigungen geführt. "Das Geschäft läuft schlechter, durch die Wirtschaftskrise hatten wir einen Umsatzeinbruch von 20 Prozent zu verkraften", gibt FACC-Vorstandsvorsitzender und Miteigentümer Werner A. Stephan unumwunden zu.

Produkte ins Ausland

Trotzdem: Es läuft immer noch ordentlich. Die Besucherliste am Empfang zeigt das auch: Bei FACC geben sich die Mitarbeiter von Boeing, Airbus und Rolls-Royce die Klinke in die Hand. Stephan: "Fast alles, was wir herstellen, wandert ins Ausland." Von dort kommt es aber manchmal wieder zurück: Jeder Flugpassagier, der in eine AUA-Maschine einsteigt, verstaut sein Handgepäck in einem FACC-Produkt, das im Interior-Werk in Ort hergestellt wurde. In der Rieder Werkshalle werden vorrangig so genannte "Strukturteile" hergestellt, und was das ist, bemerkt man bei einem Rundgang durch das 16.000 Quadratmeter große Werksgelände sofort: Überall wird an Winglets (Teile von neuartigen Flügeln), Triebwerksgehäusen (für das neue Geschäftsreiseflugzeug von Rolls-Royce) und Landeklappenverkleidungen (für den neuen Superflieger von Airbus) gearbeitet.

Insgesamt 380 Teile sind es, die derzeit von FACC hergestellt werden, aber meistens, wie der Vorstandsvorsitzende Stephan sagt, "nur in kleinen Stückzahlen." Wie in einer Modellwerkstätte liegen auf eigens dafür angefertigten Werkbänken die teilweise sehr großen Teile. Die eigentliche Feinarbeit wird in so genannten "Cleanrooms" erledigt - abgetrennte, nur durch Schleusen betretbare Räume, in denen mit Lasergeräten gearbeitet wird.

"Alles hier ist Millimeterarbeit", sagt Stephan. Es darf nichts danebengehen. Die Qualitäts- und Sicherheitsauflagen sind höher als anderswo. Auf allen Materialien gibt es Aufkleber mit Barcodes, die alle Informationen zum Herstellungsprozess enthalten. Und jedes Bauteil wird nach dem Härteprozess noch einmal geprüft. "Deine Arbeit kann Leben kosten", würde in den USA in großen Lettern als Warnung für die Mitarbeiter an den Werkshallen geschrieben stehen. Nicht so in Ried. Fehler passieren trotzdem selten, aber manchmal doch. Sie fallen spätestens im "Dancefloor", wie die Mitarbeiter die hauseigene Röntgenanlage zur Qualitätskontrolle nennen, auf.

Gerade wird eine Flügelhinterkante auf Herz und Niederen geprüft. Die Nähte zwischen den "Honigwaben" - eine weitere verwendete Faser - sind an einer kleinen Stelle nicht ganz sauber. Das Teil ist damit nicht auslieferbar: "Ein 20.000 Dollar teurer Spaß", sagt FACC-Manager Stephan, und so wie er das sagt, merkt man, dass er darüber nicht lachen kann. Denn die Finanzdecke bei FACC ist dünn. Vor allem, weil das, was FACC macht, im Fachjargon "Risk-Sharing" genannt wird. Das bedeutet: Alles, was die Firma entwickelt, entwickelt sie erst einmal auf eigene Kosten. Was FACC zum Beispiel heute erfindet, wird 2005 ausgeliefert und zahlt sich 2007 erst aus, wenn die Flugzeuge mit den FACC-Teilen fliegen. Trotzdem muss man investieren, weil in der schnelllebigen Luftfahrtbranche dauernde Innovationen gefragt sind. FACC selbst hat erst langsam eine eigene Entwicklungsabteilung aufgebaut, diese ist heute ganz wesentlich für den Geschäftserfolg. Stephan: "Unsere Branche ist ein sehr langfristiges Geschäft."

Leichter und sicherer

Heuer hat FACC wieder 30 Millionen Euro zusätzlich investiert. Derzeit bastelt man gerade an Prototypen von Flugzeugteilen, bei denen auf den Einsatz von Aluminium ganz verzichtet werden soll. Reine Composite-Produkte aus Kunststofffaser wären noch einmal leichter und sicherer als das heute verwendete Material. Wenn FACC das gelingt, wäre das wieder eine Innovation, die sich lohnen würde. In den nächsten Jahren, glaubt Stephan, wird der Rieder Flugzeugzulieferer noch kleinere Kuchen backen müssen. Mit einem generellen Wirtschaftsaufschwung, der sich auf die Luftfahrtsindustrie positiv auswirken könnte, rechnet er frühestens für 2007. (Mia Eidlhuber/DER STANDARD, Print-Ausgabe, 13. 10. 2003)

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