Wo die Manner-Wafferl entstehen

Reportage14. Mai 2014, 05:30
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Mehr als ein Jahrhundert sind die Manner-Schnitten unverändert. Einblick in die Produktion der in Zuckerlrosa verpackten Nascherei

Harald Hiebler ist hochkonzentriert. Ganz vorsichtig knabbert er die Schnitte an, schiebt sie zwischen die Lippen und von dort auf die Zungenspitze. Nur ein paar Sekunden ruht sie dort, wo die Sinneszellen für Süßes liegen. Erst dann wird die Nascherei – vier Schichten Haselnusscreme zwischen fünf Waffellagen  - auf der Zunge zergehen, so wird Hiebler den Vorgang später beschreiben. Hochgefühle zaubert der Verzehr dem hochgewachsenen, schlanken Mann nicht ins Gesicht. Allenfalls ein zustimmendes Nicken. Harald Hiebler ist bei der Arbeit.

Der rosa verpackten Manner-Waffel überdrüssig ist hier am Stammsitz der Firma im Wiener Stadtteil Hernals offenbar kaum jemand. Die Süßigkeiten, die man  herstellt auch zu essen, gehört für die Mitarbeiter zur Pflicht. "Jeder Teamführer muss das Produkt auch kosten", sagt Produktionsleiter Thomas Böhm und wird später selbst probeweise zugreifen. Hiebler kümmert sich um die Informationstechnologie in der Firma. Hieblers mittäglicher Besuch im nüchternen Extra-Zimmer neben der Engineering-Abteilung ist keineswegs Erholung von der Pflicht, sondern heiliger Ernst. Vor sich ein blaues Plastikschafferl mit offenen Rollen, angebrochenen Packerln, ausgewickelten Schokoladen, neben sich ein A4-Blatt Papier.


Produktionsleiter Thomas Böhm ist ausgebildeter Lebensmitteltechnologe. Die so genannten Schilling-Schnitten gab es schon im Geschäft seiner Eltern.

Für heute ist die Test-Ration geschafft. Fein säuberlich wird in der Liste eingetragen, ob der Geschmack exakt jenem entspricht, den der Konsument seit über 100 Jahren kennt, der Biss zart knusprig ist, wie es sich für eine Mannerschnitte geziemt,  oder ein bisschen weniger knackig, wie die günstigere und in größeren Packungen verkaufte Napoli-Schnitte sein darf. Die Sache mit dem zart knusprigen Biss gilt erst seit 1960. Damals wurde die quadratische Hülle aus Aluminium inklusive rotem Aufreißfaden entwickelt. Davor wurden die Schnitten einzeln verkauft. Thomas Böhm – seit 20 Jahren bei Manner in Brot und Lohn - erinnert sich noch daran, dass es die so genannten Schilling-Schnitten im Geschäft seiner Eltern gegeben hat. Große Schachteln seien damals im Geschäftslokal gestanden und wenn man einen Schilling übrig hatte, hat man sich so eine einzelne Schnitte gegönnt.

Wo es stampft und dröhnt

"Vorsicht, rutschig", ruft ein Mitarbeiter im Gang. Hier wurden die Stufen gerade frisch gereinigt.  An der ersten Produktionsstraße geht es zunächst vorbei, vorbei an riesigen weißen Säcken, die scheinbar endlose Gänge säumen. Die Schnitte nimmt ihren Anfang in der Mannerstrasse dort, wo es stampft und dröhnt und zischt. Maschinen wie aus dem Bilderbuch erwarten den Besucher, Mannerrosa an den Wänden, Fließbänder, Rührmaschinen, Schneidemaschinen, Backöfen und Gerätschaften, die die Schokolade verteilen. Laut ist es hier, aber weniger geruchsintensiv als erwartet.


Hier werden die Waffel geschnitten. So präzise sind inzwischen die Schneidemaschinen, dass es keinen Bruch mehr gibt.

Dass derzeit ein Besuch in der Wiener Traditionsfabrik möglich ist, ist keineswegs selbstverständlich. Thomas Böhm erläutert wortreich und mit Begeisterung warum, während er in raschen Schritten durch verwinkelte Gänge und über geflieste Stiegen in jene Produktionshalle eilt, wo die Schnitte entsteht. Das Haus steht derzeit vor einer Riesenherausforderung. Manner baut sein Stammwerk in Wien bis 2015 um rund 30 Millionen Euro aus. Ab dann will der Konzern seine berühmten Schnitten nur noch in der Bundeshauptstadt produzieren. Der Standort im oberösterreichischen Perg wird nach dem ersten Quartal 2016 aufgegeben. Das ist derzeit das große Thema - neben der alltäglichen Arbeit.

Bis dahin werden die zwei Wiener Vierkanthöfe – die sich auf rund 12.000 Quadratmetern erstrecken - quasi eins. Bautechnisch eine echte Herausforderung, weil dann zwei denkmalgeschützte Gebäude zu einer einzigen Produktionsstätte verbunden werden. Der größte Ofen, derzeit noch in  Perg stationiert, wird dann in seine Einzelteile zerlegt, nach Wien übersiedelt und hier wieder zusammengeschraubt. Auch sonst bleibt kaum ein Stein auf dem anderen. Lange habe man im Haus darüber nachgedacht, ob Bauen auf der grünen Wiese, wie andere es auch machen, nicht die einfachere Variante sei. Erst nach Jahren sei die Entscheidung für Wien gefallen.  Fix ist: Mit der Übersiedelung der Perger Infrastruktur beziehungsweise dem Ausbau des jetzigen Hauptwerks kommen mittelfristig 9.000 Tonnen Schnitten pro Jahr in Wien dazu. Bis dahin: Großbaustelle.

Was sich nicht geändert hat

Die Mannerschnitte wird aller Umstrukturierung zum Trotz störungsfrei produziert. Im ersten Stock geht los. Überraschend eng, warm und verwinkelt ist es hier. Schwarz-Weiß die Kacheln, laut die Maschinen, überwacht von Mitarbeitern und Mitarbeiterinnen in weißen Mänteln. Fließbänder, die sich durch die Räume schlängeln wie eine überdimensionierte Spielzeugeisenbahn, unterbrochen von verschiedenen Gerätschaften, an denen die einzelnen Produktionsschritte erfolgen. Am Beginn stehen Weizenmehl, Kokosöl, Wasser, Natriumbicarbonat und Salz. Aus Silos in luftiger Höhe rinnen die Zutaten in überdimensionierte Rührmaschinen, die den Teig nach exakten Zeitvorgaben rühren – das A und O bei der Waffelproduktion. Von dort geht es mit der Masse in riesige Waffeleisen – gebacken werden die Blätter bei rund 180 Grad. 55 Blätter pro Minute spuckt die Maschine aus. Pro Tag sind das 26.400 Stück.


An manchen Dingen hat sich seit Anbeginn nichts geändert. Der Teig wird nach exakten Vorgaben gerührt, die spezielle Backstärke hat schon Firmengründer Josef Manner festgelegt.

Die Farbe muss exakt stimmen, denn die spezielle Backstärke wurde vom Firmengründer Josef Manner festgelegt und "seither nicht geändert". Ein Satz, den man hier wieder und wieder hört. Die Verpackungs-Farbe zum Beispiel, das berühmte rosa, gehört auch zu den Wafferln, seit es sie gibt oder der Wiener Stephansdom auf der Verpackung, der von den Anfängen der Firma im Jahr 1890 erzählt. Fast jeder Mitarbeiter kann hier die eine oder andere Anekdote zum Besten geben. Etwa jene, dass Carl Manner in seiner Kindheit dachte, Papier sei grundsätzlich rosa. Es hätte einige Jahre gedauert, ehe der Knirps erkannte, dass nur im Hause Manner auf rosa geschrieben wurde, der Werkstoff an sich aber weiß sei.

Während die Maschinen lautstark ihre Arbeit tun – gerade eben wird die Haselnussmasse auf die gekühlten Blätter aufgetragen - bleibt Zeit für die Glaubensfrage: Wie isst man das Gebäck? Blättchen für Blättchen mit den Zähnen sanft ablösen und einzeln genüsslich verzehren? Oder einmal kräftig zubeißen und dann erst zerkauen? Auch das geht sich aus, denn an den mundgerechten Maßen 49x17x17 Millimeter der berühmten "Neapolitaner Schnitte No. 239" hat sich seit ihrer Erfindung im Jahr 1898 nichts geändert. Beim Süßwarenhersteller Manner werden zwar viele Schnitten gegessen, genaue Anweisungen gibt es aber in Sachen Esskultur nicht. "Jeder, wie er will", so lautet hier im Haus die Devise. Auch Seniorchef Carl Manner hält es so, so wird es im Haus erzählt. Die Gelegenheit, ihn persönlich zu fragen, haben Interessierte auch heute noch. Der Firmenpatriarch und Enkel des Firmengründers wandelt trotz seiner 85 Jahre immer noch täglich durch die Firma - akkurat gewandet, weißhaarig und ein bisschen gebeugt  – und hörbar mit viel Respekt behandelt. Aber auch für Thomas Böhm sieht die Sache nicht anders aus.


"Konsumenten erwarten, dass die Manner-Schnitte so schmeckt, wie sie immer geschmeckt hat. Egal, wie die Kakaoernte ausgefallen ist oder ein schlechtes Jahr für Waffelmehl war", sagt Roman Sonnbichler im hellen, modern und nüchtern eingerichteten hauseigenen Labor, das davon erzählt, dass Nahrungsmittelproduktion mittlerweile auch eine hochtechnologisierte Angelegenheit ist .

Höchst exakt muss es dagegen in der Produktion zugehen. Temperaturen und Zeitangaben sind genauestens einzuhalten, sagt Böhm. Werden die Waffelblätter zum Beispiel nicht ausreichend abgekühlt, schmilzt die in Kürze aufgetragene Fülle. Rund 45 Minuten ist so eine Schnitte unterwegs vom Teig bis zur Verpackung. Wie kleine rosa Garten-Zwerge – so wandern am Ende die rosaroten Säckchen in Reih und Glied in die rosaroten Schachteln. Eine echte Herausforderung ist einige Schritte davor die Schokokühlung.

Wie ein überlanger Sarg sieht die dafür notwendige Vorrichtung aus. Schrittweise muss die Schokolade abgekühlt werden, damit sie glänzend bleibt und nicht ergraut. Dem Geschmack würde die graue Farbe zwar keinen Abbruch tun, das Auge hätte damit allerdings keine Freude, sagt Böhm. Die hausinterne Schokoladenherstellung sei ohnedies ein eigenes Kapitel. Immer wieder steht sie  aus wirtschaftlichen Gründen am Prüfstand. Aber da bissen die Zahlenmenschen im Haus bislang bei Firmenpatriarchen Carl Manner auf Granit. Damit die Schokolade eben nach Manner schmeckt – will heißen, so wie sie immer schon geschmeckt hat - kostet Carl Manner sie auch selbst. Außer Haus geben will er die Sache nicht.

Warum Know-how im Haus bleiben soll

Auch die Maschinen sind Teil von Böhms Lebenswelt. Warum hier neue Anlagen angeschafft werden, habe nur einen Grund: Schneller und effizienter muss die Produktion sein, "damit wir uns die kollektivlichen Gehaltssteigerungen leisten können". Das Know-how im Hause zu behalten, das sei dem Chef immer ganz wichtig gewesen, sagt der ausgebildete Lebensmitteltechnologe. So habe man immer noch die Engeneering-Abteilung im Haus. Die Produktionsanlagen entspringen übrigens einer langjährigen Partnerschaft – eingegangen in den 1940er Jahren mit der Wiener Maschinenfirma Haas. Mit ihr sei man gewissermaßen groß geworden. Mit neuen Maschinen ist man auch immer präziser geworden. Deswegen gibt es etwa den einst gern gekauften Bruch nicht mehr. Was früher an die Kunden in großen weißen Sackerln günstig abgegeben wurde, wird heute bis zum letzten Splitter verwendet. Große Baumwollsäcke voll mit Brösel an der Produktionsstraße zeugen davon.


Schmecken, riechen, kosten wird hier grundsätzlich und aus gutem Grund großgeschrieben. Langjährige Mitarbeiter schmecken auf den ersten Biss, ob etwas nicht stimmt.

So sehr haben die Kunden das Nebenprodukt vermisst, dass man das 400-Gramm-Sackerl erfunden hat, als es mit dem Bruch vorbei war. Auch sonst hat sich vieles geändert. Mittlerweile sind Süßigkeiten schon lange kein Luxus mehr. Über 3.000 Leute haben hier zu Hochzeiten gearbeitet, heute sind 450 Mitarbeiter am Standort beschäftigt. Rund 200 von ihnen arbeiten in der Fertigung. Seit dem Jahr 2007, als sich Carl Manner aus dem Vorstand in den Aufsichtsrat zurückgezogen hat, wird Manner von einem Managerteam geführt.

Zwei davon kommen vom Lebensmittelkonzern Unilever. Die Schnitten werden inzwischen in dutzende Länder exportiert. 60 Prozent des Umsatzes werden heute im Ausland erwirtschaftet. Und schon lange sind es nicht mehr nur Schnitten, die man produziert. Rund 20.000 Tonnen Süßigkeiten verlassen jährlich die Werke - neben Schnitten auch Lebkuchen, Kekse und Schokolade zur Weiterverarbeitung. Am Standort Wolkersdorf werden zum Beispiel Rumkugeln, Schokobananen und Ildefonso hergestellt.


Rund 45 Minuten ist so eine Schnitte unterwegs vom Teig bis zur Verpackung. Weitere zwei Monate wird es noch dauern, bis der Kunde sie m Handel erstehen kann.

Wer nicht innovativ ist, geht unter. Auch wenn man der Erfinder eines Traditionsprodukts ist, das immer noch gerne gegessen wird. Deswegen steht hier eine kurzerhand aufgebaute neue Produktionsstraße. "Vorübergehend, weil nach dem Umbau werden wir sie woanders aufstellen", sagt Thomas Böhm.  Mio, so heißen die kleinen, ebenfalls in Schoki verpackten Schnitten, die hier das Fließband verlassen. Erfunden wurden die Zwerge übrigens von einem Mitarbeiter im Haus. Wie schon so manches Produkt davor. Und noch einmal ist Zugreifen angesagt. Thomas Böhm lädt auch den Besuch dazu ein, mit dem Hinweis, dass nichts, aber auch gar nichts, über eine frisch gebackene Waffel geht. (rebu, derStandard.at, 14.5.2014)

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