Big Data als Problemlöser in der Fertigung

17. Mai 2013, 12:36
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Produktivere Arbeitsweise durch gezielte Eliminierung von Störfaktoren

Der Raketenhersteller Raytheon ist einer der ersten, der Big Data für Fertigungszwecke einsetzt. Das Unternehmen weiß ganz genau, dass eine bestimmte Schraube in einem bestimmten Einsatz genau 13 Mal gedreht werden muss, um perfekt zu sitzen. Wird sie nur zwölf Mal gedreht, erscheint eine Fehlermeldung. Das Unternehmen setzt auf automatisierte Systeme und ausgeklügelte Analyseverfahren, um die Produktivität bei der Fertigung zu erhöhen - und sammeln Informationen im großen Stil.

Mehr Daten, weniger Probleme

Das System dahinter ist unter dem Namen MES bekannt (Manufacturing Execution Systems), einer Software von Apriso. Der Softwarehersteller liefert auch an General Electric, SAP, Siemens und Rockwell Automation aus. Wie das Wall Street Journal schreibt, ist es der große Konkurrenzdruck und der Druck von Kunden, der den Einsatz solcher Systeme notwendig macht. Kunden würden Defekte nicht akzeptieren und Shareholder keine unnötigen Ausgaben. Aufsichtsbehörden verlangen von Herstellern mitunter immer mehr gesammelte Daten, um Sicherheitsproblemen auf die Spur zu kommen.

Automatische Adaptierung

Für Unternehmen wird es immer einfacher, Daten zu sammeln. Das Speichern und verwalten dieser Daten wird einfacher und kostengünstiger, die Software immer unkomplizierter und benutzerfreundlicher. Der Einsatz dieser Software kostet ein Unternehmen laut Gartner etwa 500.000 bis eine Million US-Dollar. Ausführlichere Varianten, wie sie beispielsweise Harley Davidson einsetzt, kosten noch mehr. Bei dem Motorradhersteller werden sogar Geschwindigkeiten von Ventilatoren, Temperaturen, Luftfeuchtigkeit und andere Variablen miteingerechnet. Die Maschinen passen sich dann automatisch an die neuen Umstände an. Dies erlaube Konsistenz in der Produktion und führe zu keinen großartigen Ausfällen. Um einen Prozess zu ändern, muss der Anwender aber zertifiziert sein.

86 Sekunden bis zum Motorrad

Harley-Davidson arbeitet strikt nach Plan. Alle 86 Sekunden soll ein Motorrad fertig gestellt werden. Prozesse, die zu lange brauchen und andere aufhalten, müssen frühzeitig erkannt und verbessert werden. Das passiert durch Reorganisation von Abläufen und Umstrukturierung von Anlagen. Auch bei Raytheon sieht man die Software als gute Investition an. Es würde sich laut dem Unternehmen deutlich auszahlen, denn zuvor habe man viel mehr für Austausch und Reparatur ausgegeben. "Man kann ein Problem lösen, bevor es Maschinen lahmlegt", so auch Ed Magee von Harley-Davidson. (red, derStandars.at,

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    Prozesse, die zu lange brauchen, müssen bei Harley Davidson sofort umstrukturiert werden

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