Im Projekt "Future Steel Vehicle" entwirft die Voestalpine mit anderen großen Stahlherstellern eine neue Karosserie-Architektur für künftige Antriebskonstellationen
Als Audi 1994 den A8 in Vollaluminium-Bauweise präsentierte, wurden die Stahlhersteller nervös. Einige von ihnen taten sich also zusammen und gründeten ein Konsortium zur Erforschung der idealen Stahlkarosserie. Das Projekt hieß ULSAB und führte zu enormen Qualitätsfortschritten, beispielsweise 25 Prozent weniger Gewicht bei deutlich größerer Festigkeit und Steifigkeit. Heute könnte ohne entsprechend unterschiedliche Stahlqualitäten an der jeweils richtigen Stelle niemand mehr einen Crashtest bestehen.
Jetzt ist die Stahlindustrie wieder gefordert: Einerseits verlangt die Gewichtsoptimierung nach immer neuen Verbindungstechniken für unterschiedlichste Materialien, gleichzeitig ist mitunter überhaupt eine neue Architektur des Fahrzeugaufbaus gefragt, Stichwort Elektroauto. So gibt es mittlerweile wieder eine weltumspannende Forschungskooperation, an der neben der Voestalpine ein überwiegender Teil der Stahlhersteller teilnimmt. Diesmal heißt das Projekt "Future Steel Vehicle", und es beschäftigt sich damit, wie das Auto der Zukunft unter stark veränderten Rahmenbedingungen beschaffen sein muss.
Das Gewicht der nackten Stahlstruktur will man noch einmal um 35 Prozent verringern. Als Verbesserungspotenzial beim Fahrzeug-Gesamtgewicht erwartet man rund 25 Prozent. Die Fäden von Future Steel Vehicle laufen beim global agierenden Engineering-Dienstleister EDAG zusammen, mit Sitz in Fulda, Deutschland. War bei bisherigen Projekten die Ausgangsbasis relativ einfach, nämlich der Verbrennungsmotor als Antriebsquelle, ist die Herausforderung diesmal schon vielfältiger, denn die unterschiedlichsten Antriebskonzepte wollen berücksichtigt sein. Der Verbrennungsmotor wird wohl auch 2020 noch eine wichtige Rolle spielen. Dazu kommen immer mehr Hybridautos. Aber auch Elektroautos mit Batterien, mit oder ohne Range Extender, werden sich vermehren, und schließlich soll auch die Brennstoffzelle nicht außer Acht gelassen werden.
Zwei Mustertypen
Deshalb hat man sich entschlossen, zwei Karosseriemuster zu entwickeln: einen kurzen fünftürigen Kompaktwagen und eine klassische Limousine der Mittelklasse. Die Fortschritte beim Gewicht dürfen natürlich auch künftig nicht mit Nachteilen bei der Sicherheit erkauft werden. Ganz im Gegenteil: Neue Antriebstechnologien erfordern auch im Karosseriebau völlig neue Ansätze.
Für das ehrgeizige Vorhaben steht eine ganze Reihe mittlerweile hoch entwickelter Technologien in der Stahlverarbeitung zur Verfügung, Stichworte: Presshärtende Stähle, Taylored Blanks, Rollprofilieren. Jetzt geht es darum, die hochmodernen Fertigungstechniken auch am ganzen Fahrzeug optimal einzusetzen. Im Vordergrund steht natürlich, die Vorzüge von Stahl im Karosseriebau zu betonen, Tatsache ist aber auch, dass die Autoindustrie schon ziemlich raffiniert ist in der Kombination von Werkstoffen.
Ein Premium-Stahlhersteller wie die Voestalpine darf sich auch nicht davor fürchten, mit anderen Metallen oder Verbundwerkstoffen in Berührung zu kommen. So ist es gelungen, sogar Stahl und Aluminium miteinander zu verschweißen. Das hat unter anderem den Vorteil, dass eine B-Säule aus extrem hochfestem Stahl direkt mit einem Dach-Querträger aus Aluminium verbunden werden kann, was sonst große Schwierigkeiten bereiten würde. (Rudolf Skarics/DER STANDARD/Automobil/30.4.2010)
