Innsbrucker Metallwerk entwickelt eine leicht zu montierende modulare Dachhaut, die Strom produziert
Steigende Energiepreise und knapper werdende Ressourcen sorgen für eine wachsende Bedeutung regenerativer Energiesysteme - auch in Privathaushalten. Zudem macht die EU-Gebäuderichtlinie die Dringlichkeit der Steigerung der Energieeffizienz deutlich.
Entwickler des Innsbrucker Metallwerks Friedrich Deutsch entwarfen einen neuen Ansatz im Dachbau: ein einfach zu montierendes, modulares Dachhautsystem. "Neu ist die Verbindung zu einem 'Integral-Modul', welches die verschiedensten aktiven und passiven Elemente einer Dachhaut miteinander vereint. Es werden verschiedene Dachfunktionen - von der Wärmedämmung über Schallschutz bis hin zum Dachziegel - ohne zusätzliche Schnittstellen miteinander verbunden", erklärt Hubert Tilg vom Metallwerk Friedrich Deutsch.
Wichtig sei, dass die aktiven (etwa die Thermie- und Fotovoltaik-Elemente sowie die Dachfenster) und die passiven Module (Isolation) eine einheitliche Grundform bilden.
Stecksystem für Kollektoren
"Die Kollektorsysteme werden so modifiziert, dass sie in Modulform integriert gefertigt und montagefertig produziert und über ein Stecksystem verbunden werden können", sagt Tilg. Das biete auch mehr gestalterische Freiheit gegenüber den derzeit üblichen Systemen, bei denen sich die Gebäudehülle und die Kollektorkonstruktion deutlich voneinander abheben.
Für die Endverbraucher sollen sich mit der neuartigen Dachhaut wesentliche Vorteile ergeben: Zum einen ist die industrielle Fertigung dieser Module mit sehr hoher Prozesssicherheit möglich. Ein direktes Resultat daraus sind deutliche Qualitätsvorteile, da etwa auf der Baustelle sämtliche Fehlermöglichkeiten weitgehend ausgeschlossen werden können. Ein weiterer Vorteil: die einfachere Handhabung der Module. "Es sind weniger Arbeitsschritte als bei den gängigen Großkollektorflächen notwendig, es werden weniger Arbeitskräfte benötigt. Unsere Module können allein von einer Person aufs Dach gebracht und dort montiert werden. Es werden zudem auch keinerlei Spezialhebekräne benötigt", sagt Tilg.
Die große Herausforderung und eine der Hauptaufgaben des Projekts war, die bestmögliche Verbindung unterschiedlicher Materialien zu schaffen: Die Verbindungsstellen zwischen Dachblech und Schaum oder dem Spezialkleber müssen aufgrund der hohen Temperaturen in der Lage sein, extreme Situationen zu meistern, so etwa die unterschiedliche Längendehnung oder einen heftigen Platzregen im Hochsommer. "Speziell die bauphysikalischen Anforderungen an Dampfdiffusions-, Schall- und Brandverhalten in Verbindung mit den Materialien stellen eine große Herausforderung dar", schildert Tilg. Bis zur Markteinführung des Grundsystems, geplant Mitte 2011, werden vier Jahre Entwicklungszeit im Projekt stecken. (kuc, DER STANDARD, Print-Ausgabe, 18.2.2010)
